金屬配件生產工藝階段：

一、左右件合并工藝的使用：

汽車車身上大多數(shù)金屬配件為對稱件，在工藝設計時多考慮左右件合并設計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時，模具制造成本、金屬配件的沖次費用等也可以得降低。此外一些特別金屬配件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產多個同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過減少工藝補充達到提升材料利用率的目的，門內板雙槽工藝，材料利用率預估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

二、廢料再利用方法：

廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時發(fā)生的廢料，來制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產過程中進行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進行再次利用，從而提升整車的材料利用率。

三、使用開口拉伸工藝：

開口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

四、落料工藝的使用：

金屬配件形狀復雜，單件廢料多的可以通過采用落料工藝提升材料利用率，如圖2所示，采用落料工藝提升了材料的利用率。

金屬配件現(xiàn)存諸多問題，以下從生產質量難以達標、現(xiàn)場調試速率低下、間隙調整有待優(yōu)化等方面出發(fā)，對于金屬配件調試現(xiàn)存的問題進行了分析。

一、間隙調整有待優(yōu)化：

金屬配件調試現(xiàn)存問題還體現(xiàn)在間隙調整有待優(yōu)化。一般而言間隙調整有待優(yōu)化主要是指，在一次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態(tài)，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據(jù)應力狀態(tài)來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為金屬配件的尺寸存在相應的公差范圍，所以設計人員應當進行需要的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會得好的控制。

二、生產質量難以達標：

生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產區(qū)域中對于金屬配件的強度、剛度和不怕乏性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，金屬配件往往會產生大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。

其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提升金屬配件和模具制造的周期和成本。因此，優(yōu)化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便達到良好的生產質量目標。

三、現(xiàn)場調試速率低下：

現(xiàn)場調試速率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現(xiàn)場調試速率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現(xiàn)問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態(tài)，并且還應當在此基礎上根據(jù)制件的具體狀態(tài)來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，較終達到良好的模具調試效果。

金屬配件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

1、金屬配件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

2、金屬配件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構得確定，使金屬配件強度有所提升。

3、金屬配件具有尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。