沖壓件加工的一般原則：

　　一、先加工基準(zhǔn)面

　　零件在加工過程中，作為定位基準(zhǔn)的表面應(yīng)起先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準(zhǔn)。稱為“基準(zhǔn)先行”。

　　二、先面后孔

　　對于箱體、支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，確定平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

　　三、劃分加工階段

　　加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了確定加工質(zhì)量；有利于正確使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。

　　四、光整加工

　　光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滾壓加工等），應(yīng)放在工藝路線后階段進(jìn)行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等我國，在光整加工后，都要用絨布進(jìn)行保護(hù)，相應(yīng)不準(zhǔn)用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉(zhuǎn)的運(yùn)和安裝而受到損傷。

　　沖壓件開裂產(chǎn)生的原因

　　一、材料變形量不足而引起的破裂，在脹形變形時，靠近凸模頂部產(chǎn)生的破裂或凸緣伸長材料變形流入過大引起的破裂。

　　二、材料成形時受拉深彎曲后再彎曲折回以致產(chǎn)生破裂，多產(chǎn)生于凸筋或凹模口處。

　　三、產(chǎn)品抗拉強(qiáng)度不足而產(chǎn)生的破裂，如靠近凸、凹模圓角處，局部受力過大而破裂。

　　四、條紋狀裂紋，由于材料內(nèi)有雜質(zhì)引起的裂紋，一般平行于板料軋制方向。

　　五、時效裂紋，即成形復(fù)雜區(qū)域在成形過程中產(chǎn)生材料硬化，硬化變形時伴隨脆化現(xiàn)象，在成形殘余應(yīng)力的作用下引起制件破裂。

　　沖壓件開裂的解決方法

　　一、材料方面：采用拉延性能好的材料。

　　二、減少應(yīng)變方面：1)選擇正確的坯料尺寸和形狀；2)調(diào)整拉延筋參數(shù)；3)增加輔助工藝，如切口等；4)改進(jìn)潤滑條件；5)修改工藝補(bǔ)充面；6)調(diào)整壓料力。

　　當(dāng)工件寬度大于3倍料厚時，在寬度方向沿折彎線還會出現(xiàn)弓形撓曲，克服回彈有以下幾個措施：

　　一、對于折彎半徑很大的弧形折彎件，可釆用拉彎工藝。

　　二、在確定使用性能和工件不開裂的條件下，采用小的凸模圓角半徑。

　　三、在折彎過程中采用遠(yuǎn)比實際所需折彎力大得多的力來進(jìn)行校正性折彎。

　　四、在凸、凹模的結(jié)構(gòu)形狀上想辦法：①壓彎U形件吋，在凸模和頂板上做出半徑約為20t的圓柱面，(t為料厚)，折彎后，利用底部的反回彈來抵消折彎處的回彈?；?qū)形折彎的凸模做成帶雙向斜度。②折彎材料厚度大于0.8毫米。

　　五、壓彎V形件時，采用校正(矯正)折彎。

　　六、毛坯在壓彎前行退火處理，使塑性增加。

　　七、壓彎U形件時，沖壓模具采用小間隙。

　　八、在工件上設(shè)置增加筋。在折彎處壓出增加筋，使折彎件回彈比較困難，這樣既增加了折彎件尺寸的準(zhǔn)確性，又能提升折彎件的剛度。

　　九、采用彈性模數(shù)大、屈服限度低和機(jī)械性能穩(wěn)定的材料。