拉伸件加工使用的原材料，需符合GB710－65《碳素鋼薄鋼板技術(shù)條件》、GB2517－81《一般結(jié)構(gòu)用熱連軋鋼板和鋼帶》等有關(guān)金屬材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并符合對(duì)材料的供貨狀態(tài)或其他方面的要求。拉伸件的原材料應(yīng)有質(zhì)量證明書，它做到材料符合規(guī)定的技術(shù)要求。在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件拉伸件的情況下，在短暫時(shí)間內(nèi)完成送料、拉伸、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，拉伸中的生產(chǎn)是一個(gè)很重要的問題。檢驗(yàn)員需戴上觸摸手套沿著拉伸件縱向緊貼拉伸件表面觸摸，這種檢驗(yàn)方法取決于檢驗(yàn)員的經(jīng)驗(yàn)。需要時(shí)可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗(yàn)證，但這種方法不失為一種行之檢驗(yàn)方法。將拉伸件放入檢具，依據(jù)檢具說明書操作要求，對(duì)拉伸件進(jìn)行檢測(cè)。

拉伸具有、加工成本還行、材料、操作簡(jiǎn)單、便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化等一系列優(yōu)點(diǎn)。采用拉伸與焊接、膠接等復(fù)合工藝，使零件結(jié)構(gòu)較趨正確，加工較為方便，可以用較簡(jiǎn)單的工藝制造出較復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件。拉伸件拉伸用板料的外表和外延遵從對(duì)拉伸廢品的質(zhì)量影響很大，乞求拉伸資料厚度大略、均勻，外表亮光、無疤、無擦傷、無外表裂紋等。遵守強(qiáng)度均勻，無領(lǐng)會(huì)偏向性，均勻舒展率不錯(cuò)，屈強(qiáng)比低，加工硬化性低。

拉伸件具有較不錯(cuò)的尺度精度，同模件尺度均勻共同，有好的互換性。不需要進(jìn)一步機(jī)械加工即可滿意通常的安裝和使用需求；拉伸件是在質(zhì)料破耗不大的前提下，經(jīng)拉伸迫作出來的，其零件分量輕、剛度好，而且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的規(guī)劃結(jié)構(gòu)失掉改進(jìn)，使拉伸件強(qiáng)度有所前進(jìn)；拉伸件在拉伸過程中，因?yàn)椴牧系膬?nèi)部不受破壞，故有好的材料質(zhì)量，外賞美觀，這為設(shè)備噴漆、電鍍、磷化及表面處理供應(yīng)了便利條件。

拉伸工藝大致可分為分離工序和成形工序（又分彎曲、拉深、成形）兩大類。分離工序是在拉伸過程中使拉伸件與坯料沿相應(yīng)的輪廓線相互分離，同時(shí)拉伸件分離斷面的質(zhì)量也要達(dá)到相應(yīng)的要求；成形工序是使拉伸坯料在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，并轉(zhuǎn)化成所要求的成品形狀，同時(shí)也應(yīng)達(dá)到尺寸公差等方面的要求。

拉伸件是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（拉伸件）的成形加工方法。拉伸件材料的硬度檢測(cè)，其主要目的就是確定購入的金屬板材退火程度是否適于隨后將要進(jìn)行的拉伸件加工，不同種類的拉伸件加工工藝，需要不同硬度級(jí)別的板材。

用于拉伸件加工的鋁合金板可用韋氏硬度計(jì)檢測(cè)，材料厚度大于13mm時(shí)可改用巴氏硬度計(jì)，鋁板或低硬度鋁合金板應(yīng)采用巴氏硬度計(jì)。拉伸和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。拉伸的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

提升原材料利用率是汽車?yán)旒当緝?yōu)化較主要的途徑。材料的利用程度越高，在其他條件不變的前提下，材料的利用率越高，生產(chǎn)成本就越低。而要提升材料的利用率，主要從以下幾個(gè)方面著手：

一、零件下料尺寸的優(yōu)化。企業(yè)要定期對(duì)汽車?yán)旒漠a(chǎn)品及成品形狀、尺寸、精度、力學(xué)性能等要素，進(jìn)行系統(tǒng)的分析，并結(jié)合設(shè)備及模具的工藝對(duì)下料尺寸優(yōu)化。例如對(duì)拉延輔助面進(jìn)行調(diào)整，通過改進(jìn)拉延工藝以縮減零件下料尺寸，優(yōu)化材料工藝定額，提升材料利用率。

二、工藝的應(yīng)用。這種原材料降本方法，要結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況，有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續(xù)落料等工藝手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工藝，可以使零件數(shù)量減少66%，這不僅可以減少模具使用數(shù)量，也提升了原材料的利用率。

三、組合下料及廢料回收。對(duì)于側(cè)圍外板、背門外板等大件沖裁后大的塊料或角形料不能再利用的，在充足考慮到工藝尺寸、材料牌號(hào)、模具結(jié)構(gòu)等因素影響的前提下，對(duì)部分中小拉伸件采用余料生產(chǎn)Ll另外，下料過程中產(chǎn)生余料，可采用多零件組合下料的方式，盡可能降低余料的產(chǎn)生。但是值得注意的是，在做工藝分析的過程中，要正確規(guī)劃，爭(zhēng)取將余料的利用率達(dá)到大。

四、落料排樣的優(yōu)化。現(xiàn)有工藝：橫切板料再單體落料，材料利用率約為60.35%，使用連續(xù)落料減少單邊后利用率提升至61.15%，提升0.8%。進(jìn)一步優(yōu)化落料排樣，采用齒形交錯(cuò)排列材料利用率達(dá)68.39%，提升了8.04%。

五、工序的優(yōu)化。如縱梁外板內(nèi)增加板，通過工藝優(yōu)化，鏡像后，有一模一件調(diào)整為一模兩件，材料利用率從14%提升到40%。