拉伸件加工過程中出現(xiàn)的問題：

一、若是模具概略清洗裝配出現(xiàn)急劇破損的情形，凸凹問題問題會較著增添。所以在整個制造歷程的每個關(guān)頭中都應(yīng)充足考慮細節(jié)，盡管即便禁止出現(xiàn)質(zhì)量問題問題，影響終的產(chǎn)品概況。

二、拉伸歷程中的操縱以及工位器具的裝夾取卸等也有概略損傷制件概況質(zhì)量。

三、造成拉伸件不良的緣故原由良多，卷料、板料、模具的概況質(zhì)量會影響終拉伸制件的品質(zhì)。

對于生產(chǎn)線通過機構(gòu)可以達到連續(xù)供給薄膜，而對于周期生產(chǎn)的拉伸設(shè)備，每生產(chǎn)一件工件需加一張薄膜，影響生產(chǎn)速率，此方法一般成本也很高，還會生產(chǎn)大量廢料，對于小批量的大型工件的生產(chǎn)采用此種方法是可取的。

被成形工件的原材料方面，通過對原材料進行表面處理，如對原材料進行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬模層，可以減輕或工件的拉傷，這種方法往往成本較不錯，并需要添加另外的生產(chǎn)設(shè)備和增加生產(chǎn)工序，盡管這種方法有時有些效果，實際生產(chǎn)中應(yīng)用卻很少。模具方面通過改變模具凸、凹模材料或?qū)δ＞咄?、凹模進行表面處理或者選用適當(dāng)?shù)哪＞卟牧?，使被拉伸材料與凸、凹模這樣接觸性質(zhì)發(fā)生改變。實踐證明，這是解決拉傷問題經(jīng)濟而的方法，也是目前普遍采用的方法。

拉伸件的選用和規(guī)劃方法：

一、拉伸件的制作盡量選用規(guī)范模架，而規(guī)范模架的型式和規(guī)范就決議了上、下模座的型式和規(guī)范。若是需求自行規(guī)劃模座，則圓形模座的直徑應(yīng)比凹模板直徑大30~70mm，矩形模座的長度應(yīng)比凹模板長度大40~70mm，其寬度能夠略大或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照規(guī)范模座斷定，通常為凹模板厚度的1.0~1.5倍，以有達到的強度和剛度。關(guān)于大型非規(guī)范模座，還有需要依據(jù)實際需求，按鑄件技術(shù)性需求和鑄件布局規(guī)劃規(guī)范進行規(guī)劃。

二、上、下模座的導(dǎo)套、導(dǎo)柱裝置孔中間距有需要共同，精度通常需求在±0.02mm以下；模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝置孔的軸線應(yīng)與模座的上、下平面筆直，裝置滑動式導(dǎo)柱和導(dǎo)套時，筆直度公役通常為4級。

三、模座的上、下外表的平行度應(yīng)到達需求，平行度公役通常為4級。

四、模座的上、下外表粗糙度為Ra1.6~0.8μm，在平行度的前提下，可答應(yīng)下降為Ra3.2~1.6μm。

五、模座資料通常選用HT200、HT250，也可選用Q235、Q255布局鋼，關(guān)于大型模具的模座選用鑄鋼ZG35、ZG45。

六、所選用或規(guī)劃的模座有需要與所選壓力機的作業(yè)臺和滑塊的有關(guān)尺度相適應(yīng)，并進行需要的校核。比方，下模座的小概括尺度，應(yīng)比壓力機作業(yè)臺上漏料孔的尺度每邊至少要大40~50mm。

沖模中的拉伸工藝設(shè)計是一類典型的創(chuàng)新設(shè)計過程。是KBE技術(shù)的引人將是推動沖模創(chuàng)新設(shè)計的途徑。在工件設(shè)計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數(shù)，并不斷選擇擇擇工藝方案。沖模使用階段，起先是進行產(chǎn)品拉伸活動，然后是針對在不同使用時期出現(xiàn)的問題采取相應(yīng)的措施加以解決。在沖模階段，將創(chuàng)額設(shè)計的方法與體系應(yīng)用于拉伸工藝設(shè)計過程。

是沖模數(shù)字化與智能化設(shè)計，起先是采用人工與計算機相結(jié)合的方法，由人工完成產(chǎn)品圖展開、工序設(shè)計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據(jù)零件拉伸需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等，使模具加工技術(shù)具有、高壽命的特征。

從拉伸件選材設(shè)計到零件生產(chǎn)，不僅要控制好原材料的采購成本，同時在原材料使用的各個環(huán)節(jié)也要做好控制，一方面減少原材料的浪費及損耗，另一方面要著力提升材料利用率。另外，值得強調(diào)的是拉伸件原材料降本優(yōu)化，要綜合考慮各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考慮拉伸件的質(zhì)量。

拉伸件制造模具的設(shè)計措施：

一、車身模塊化技術(shù)

拉伸零件作為車身制造的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其制造工藝質(zhì)量直接關(guān)乎企業(yè)的實際收益。為此，通過改進車身設(shè)計及工藝設(shè)計實現(xiàn)增效降本是當(dāng)前核心發(fā)展趨勢。車身模塊化技術(shù)提升了生產(chǎn)線適應(yīng)性，很大的推動平臺化、模塊化等方式的應(yīng)用。

二、模具結(jié)構(gòu)形式和類型的確定

拉伸件的工藝方案確立后，以穩(wěn)定簡便的操對單一?；驈?fù)合模及連續(xù)模的選擇，主要表現(xiàn)在對不同的模具進行多工序的拉伸應(yīng)相應(yīng)的統(tǒng)一性。定位表面應(yīng)以不發(fā)生變形以及移動為基準(zhǔn)，零件形狀的各異應(yīng)選凸緣定位。